ライフサイクル全体を通して、熱流体システムのデジタルツインを活用することで、卓越したオペレーションを実現し、投資対効果を最大化します。
ライフサイクル全体を通して、熱流体システムのデジタルツインを活用し、投資対効果を最大化します。エンジニアリング段階で構築されたモデルを実行可能なデジタルツインとして再利用し、調達、試運転、運用をサポートできます。
コストベースで設計を最適化して、設備投資と運用支出の両方を最小限に抑え、調達業務をサポートします。熱流体システムのデジタルツインを仮想プログラマブル・ロジック・コントローラー (PLC) に接続し、システム構築の前に安全な仮想環境で相互作用の検証を行います。最後に、実行可能なデジタルツインを、産業用のモノのインターネット (IoT) 経由で実際のシステムのセンサーやコントローラーに接続することで、オペレーターが利用できる情報が拡大し、システム運用の効率と安全性を最大化できます。
流体システムは、冷却や加熱、製品の輸送、エネルギー生産、プラント全体の安全性など、さまざまな作業に使用されています。流体システムの性能と安全性を最適化することが重要です。
仮想試運転を使用して設計サイクルの効率を高めます。仮想試運転を活用すると、実際の機器にダウンロードする前に、自動制御ロジックとPLCコードを仮想環境でデバッグできます。自動化機器を仮想的にシミュレーションし、検証することで、機器が期待通りに動作し、システムの設置コストを削減してスタートアップ時間を大幅に短縮できることを確認できます。
システムが完全に稼働する前にスタッフをトレーニングすることで、試運転から稼働までの時間を最小限に抑えます。エンジニアリング段階で作成したモデルを再利用して、システムの正確なデジタルツインを作成し、既存の機器を必要とせずにオペレータ・ダッシュボードを使用して実行します。トレーニング中のスタッフが危険を冒すことなくシステムの全領域を探索し、自分の行動に対してシステムがどのように反応するかを理解できます。これにより、より信頼性が高く生産性の高い人材を育成します。
リアルタイム・モニタリングでプラントの安全性とパフォーマンスを向上させます。エンジニアリング段階で作成されたデジタルツインから始めて、動作中にリアルタイムで実行される熱流体システムの実行可能なデジタルツインを作成できます。実行可能なデジタルツインは、仮想センシングに使用され、オペレータに拡張された情報を提供します。また、リアルタイムの予知保全、信頼性分析、障害検出にも使用されます。
