NX X Manufacturing Premium

Simplifiez la programmation de pièces complexes à multiples faces grâce aux fonctionnalités avancées de fraisage simultané à 5 axes. Avec un minimum d'entrées, NX génère des parcours d'outils optimisés pour des géométries complexes, ce qui permet d'usiner dans une seule configuration et de réduire le besoin de repositionnement des pièces.

Les fonctions avancées de contrôle de l'outil, telles que l'orientation automatique de l'outil et les réglages de l'angle d'attaque/arrière, garantissent un engagement précis de l'outil avec la surface de la pièce. Il en résulte des parcours d'outils plus lisses et une meilleure qualité de surface, même sur des contours et des contre-dépouilles complexes.

Tirez parti du système d'évitement des collisions pour ajuster automatiquement les parcours d'outils en temps réel, garantissant ainsi un usinage sûr et efficace sans risque d'endommager l'outil tout en maximisant l'enlèvement de matière dans chaque opération.

Simplifiez le processus complexe de programmation des opérations d'ébauche pour les pièces cylindriques et coniques. Avec un minimum d'entrées requises, NX identifie le matériau d'usinage et génère des opérations de fraisage 4 axes optimisées.

Les paramètres avancés de parcours d'outil, tels que les contrôles de décalage de contact d'outil et de densité des points, permettent de créer des opérations d'ébauche multi-axes fluides et très efficaces. L'entrée hélicoïdale assure un engagement progressif avec le matériau, améliorant ainsi l'ensemble du processus d'usinage.

Utilisez la capacité d'ébauche résiduelle pour créer des opérations d'usinage pour le matériau non coupé de l'opération précédente.

Définissez l'orientation de l'axe variable de l'outil pour programmer des pièces complexes qui nécessiteraient plusieurs opérations et outils avec les méthodes traditionnelles.

Les paramètres avancés permettent un contrôle précis de l'opération créée. Par exemple, les deux modes d'interpolation (absolu et relatif) offrent la flexibilité nécessaire pour programmer les travaux les plus difficiles sur les machines modernes de tournage de fraisage, qui combinent le tournage de profil avec l'orientation continue de l'axe de l'outil. 

La tournage avec l'axe B peut vous aider à réduire le nombre de réglages, d'opérations et d'outils pour améliorer considérablement la productivité.

Obtenez une qualité de surface exceptionnelle grâce aux outils de finition de surface avancée adaptés aux pièces de haute précision. Les courbes de guidage permettent un contrôle précis du mouvement de l'outil en suivant des courbes définies par l'utilisateur, assurant des transitions fluides et des finitions impeccables même sur les surfaces les plus complexes.

Avec le contour de surface, vous pouvez facilement générer des parcours d'outil qui suivent la forme naturelle d'une pièce, permettant une finition homogène et efficace sur des géométries complexes. Cette fonctionnalité garantit que les détails fins sont préservés tout en maintenant une intégrité de surface de haute qualité.

Le fraisage cylindrique améliore davantage l'efficacité de finition en utilisant des outils à grand rayon pour couvrir plus de surface en moins de passes, réduisant ainsi considérablement les temps de cycle tout en offrant des finitions de surface supérieures. Ces fonctionnalités avancées permettent de s'assurer que vos pièces répondent aux normes de qualité et de précision les plus élevées avec des délais d'exécution plus courts.

NX CAM offre des fonctionnalités CAO de pointe pour la modélisation, l'édition et l'assemblage, permettant d'accélérer la programmation CN. Les convertisseurs intégrés vous permettent de lire tous les formats de données standard, notamment IGES, DXF, STEP, STL et JT.

La technologie synchrone permet de modifier directement le modèle de la pièce pour le préparer pour la programmation CN, notamment en bouchant les trous et les interstices, en décalant les faces et en redimensionnant les caractéristiques de la pièce. Développez des modèles bruts de moulage ou d'autres dérivés à partir de pièces existantes en poussant et en tirant de manière interactive les faces existantes.

Les outils d'assemblage vous permettent de définir une réplique numérique précise de la configuration, y compris la pièce, les brides, la table et la machine CN complète. Cela vous permet de programmer facilement des trajectoires d'outils optimisées qui évitent automatiquement les composants de mise en œuvre, garantissant une production sûre et sans erreur.

L'associativité totale au modèle de pièce garantit des mises à jour automatisées des opérations d'usinage à mesure que le modèle de conception ou la configuration change.

Assurez un usinage sans erreur grâce à la simulation gérée par code G qui affiche le mouvement généré par le code CN de sortie. Un modèle 3D de la machine, avec la pièce, les brides et l'outillage, se déplace de la même manière que la machine-outil.

NX X Manufacturing offre plusieurs niveaux de simulation, allant d'une vérification de base du parcours d'outil à une simulation d'usinage complète qui inclut un modèle intégral de machine-outil. La vérification des collisions et la synchronisation multicanale sont simulées à l'aide du code G pour obtenir les résultats les plus précis.

Avec NX X Manufacturing, vous pouvez effectuer la simulation d'une machine à partir de l'environnement de programmation, de sorte que les informations sont à portée de main quand vous en avez besoin, ce qui évite au programmeur CN d'avoir à utiliser un package de simulation d'usinage distinct

Synchronisez les opérations d'usinage sur plusieurs canaux. Cela vous permet de garantir que les différents outils ne commencent pas l'usinage en même temps, évitant ainsi les collisions et améliorant les performances.

Chaque colonne représente l'ensemble complet des opérations attribuées à un canal spécifique. Pour vous assurer que les outils ne commencent pas à usiner simultanément, vous pouvez synchroniser ces opérations entre elles. Pour ce faire, vous pouvez intégrer des événements de synchronisation pour définir les points de début et de fin de chaque opération d'usinage.